精益生產(chǎn)咨詢?nèi)绾伪苊庖坏肚校啃乱鏋?a href="http://www.bjxykc.com/" target="_blank" rel="noopener">精益生產(chǎn)咨詢公司概述：不少制造工廠做精益改善都踩過一刀切的坑：顧問直接套用通用精益模板，不管工廠規(guī)模、產(chǎn)品工藝、人員基礎(chǔ)，統(tǒng)一推行同款5S標(biāo)準(zhǔn)、同款作業(yè)流程、同款考核制度，最終出現(xiàn)老廠不適應(yīng)、小廠扛不住、一線員工大面積抵觸的情況，改善不僅沒降本提效，反而打亂原有生產(chǎn)節(jié)奏，讓工廠對(duì)精益產(chǎn)生質(zhì)疑。很多企業(yè)管理者擔(dān)心，市面上的精益生產(chǎn)咨詢大多模板化落地，很難貼合自身廠區(qū)實(shí)際情況。結(jié)合上千家制造工廠駐廠輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)，真正專業(yè)的精益生產(chǎn)咨詢拒絕標(biāo)準(zhǔn)化照搬方案，始終堅(jiān)持一廠一策、循序漸進(jìn)落地，貼合企業(yè)產(chǎn)能、人員、管理基礎(chǔ)定制改善路徑，從根源規(guī)避一刀切式精益推行弊端，讓精益改善貼合現(xiàn)場(chǎng)、適配團(tuán)隊(duì)。

　　
　　
　　
　　精益生產(chǎn)咨詢

　　
　　一、精益推行一刀切，給工廠帶來(lái)三大致命問題
　　
　　市面上低價(jià)模板化精益生產(chǎn)咨詢，最常見的問題就是一刀切落地，看似落地速度快、方案看起來(lái)規(guī)范，實(shí)則隱患重重。第一，脫離現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際，通用精益方案無(wú)法適配本廠設(shè)備工況、產(chǎn)品工藝，強(qiáng)行落地后增加員工無(wú)效工作量，車間抵觸情緒激增；第二，不分階段全面整改，同時(shí)優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)、流程、人員、排產(chǎn)全模塊，工廠管理團(tuán)隊(duì)和一線員工無(wú)法同步適應(yīng)，改善全面崩盤；第三，不分工廠體量，小微企業(yè)照搬大廠精益管理體系，管理成本大幅上升，反而加重企業(yè)運(yùn)營(yíng)負(fù)擔(dān)。也正是這類一刀切服務(wù)，讓很多工廠誤以為精益生產(chǎn)咨詢本身不適合中小制造企業(yè)。
　　
　　二、很多精益生產(chǎn)咨詢愛做一刀切，核心兩大原因
　　
　　結(jié)合精益生產(chǎn)咨詢行業(yè)一線調(diào)研，并非精益體系本身需要一刀切，而是部分咨詢團(tuán)隊(duì)貪圖效率、壓縮服務(wù)成本。一方面，省去前期全現(xiàn)場(chǎng)摸底調(diào)研環(huán)節(jié)，直接復(fù)用成熟現(xiàn)成方案，不用花費(fèi)時(shí)間量身定制，大幅降低顧問駐廠工作量；另一方面，追求統(tǒng)一的考核標(biāo)準(zhǔn)和落地成果，方便后期驗(yàn)收結(jié)案，忽略不同工廠管理痛點(diǎn)的差異性。但制造業(yè)細(xì)分品類繁多，五金、電子、機(jī)加工、組裝廠痛點(diǎn)完全不同，人員素養(yǎng)、管理基礎(chǔ)差距極大，一刀切方案注定無(wú)法長(zhǎng)效落地。
　　
　　三、精益生產(chǎn)咨詢四大做法，徹底杜絕一刀切落地
　　
　　我們深耕制造業(yè)精益管理咨詢，全程拒絕模板化一刀切推行，依靠四大實(shí)操做法做到因地制宜落地。第一，前置全域摸底調(diào)研，精益生產(chǎn)咨詢顧問駐廠3-7天，全方位摸排工廠產(chǎn)能瓶頸、人員技能水平、現(xiàn)有管理漏洞、企業(yè)改善預(yù)算，完整建檔后再定制專屬方案，不套用任何通用模板。
　　
　　第二，分層分級(jí)制定改善目標(biāo)，不對(duì)大廠、小廠設(shè)統(tǒng)一改善指標(biāo)，小微企業(yè)優(yōu)先解決現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)、基礎(chǔ)秩序問題，中大型工廠再推進(jìn)流程重構(gòu)、數(shù)字化精益升級(jí)，貼合企業(yè)當(dāng)下能力設(shè)定目標(biāo)。第三，分模塊循序漸進(jìn)落地，精益生產(chǎn)咨詢拆分改善步驟，先優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)5S與人效浪費(fèi)，再優(yōu)化工序與排產(chǎn)，最后搭建長(zhǎng)效管理體系，不一次性全面整改。第四，保留廠區(qū)原有合理流程，不全盤推翻工廠原有成熟作業(yè)模式，只優(yōu)化短板漏洞，兼顧員工原有操作習(xí)慣，降低落地抵觸感。
　　
　　四、工廠選擇精益生產(chǎn)咨詢，如何提前避開一刀切坑
　　
　　首先，拒絕上來(lái)就給標(biāo)準(zhǔn)化方案的咨詢團(tuán)隊(duì)，靠譜的精益生產(chǎn)咨詢一定先調(diào)研、再出方案；其次，不追求短時(shí)間全域落地，快速全覆蓋的精益服務(wù)基本都是一刀切模板；最后，優(yōu)先選擇駐廠式精益生產(chǎn)咨詢，遠(yuǎn)程標(biāo)準(zhǔn)化指導(dǎo)很難貼合廠區(qū)真實(shí)現(xiàn)場(chǎng)，駐廠跟進(jìn)才能動(dòng)態(tài)調(diào)整改善方案。
　　
　　總結(jié)
　　
　　總而言之，精益落地失敗大多不是精益理念無(wú)效，而是精益生產(chǎn)咨詢采用了一刀切模板化推行方式。優(yōu)質(zhì)的精益生產(chǎn)咨詢核心是適配企業(yè)而非改造企業(yè)，立足工廠原生生產(chǎn)模式、管理基礎(chǔ)、人員情況做針對(duì)性優(yōu)化，不盲目對(duì)標(biāo)頭部大廠、不強(qiáng)行統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)。制造企業(yè)做精益改善，不必追求高大上的標(biāo)準(zhǔn)體系，選擇拒絕一刀切、堅(jiān)持一廠一策的精益生產(chǎn)咨詢，才能讓精益改善真正落地生根，實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)效降本、提質(zhì)、增效。
　　
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